膜结构制作技术要求和条件:

1.膜结构制作应在专业化工厂进行，应具备洁净、干燥、避免阳光直射的环境条件，应具备膜的制作专用设备和专用车间，室内   工作温度保持在5-30℃范围内，应避免热源对膜材的热辐射影响

2.膜结构制作应具备专业工艺流程线、必要的裁剪、热合设备及测试设备。同时应具备经鉴定或专业评定的膜结构裁剪设计软     件。

3.制作膜结构所使用的测试设备、工具、量具应按国家有关规定，经计量鉴定合格，量具应一次标定。

4.膜结构加工操作人员必须有经专业培训的上岗证，上岗证应明确其岗位及技能要求。

5.膜结构的制作分为膜的裁剪、连接、配件的制作加工、包装、运输。制作应符合以下工艺流程：膜材验收，技术参数的确定，   膜的裁剪，裁剪膜片的几何尺寸的检验，膜片的连接，连接强度的检验，膜体的几何外形的检验，连接件定位固定，膜体的清   理，膜体的包装，标记。

6.膜结构的制作应编制工艺设计文件，内容应包括：膜材检验，设备及量具检验，裁剪膜片的确定，裁剪方法，张拉伸长量的预   调整，制作质量标准、工序兼验收方法，包装及运输。

  膜结构的材料检验:

1.膜结构制作前必须对所用膜材料及配件按设计和工艺要求进行检验。

2.检验对象应包括下列的材料及零部件：膜材、索、五金件、缝制线类。

3.检验内容应包括：外观检查、尺寸检查、材性检查。

4.检验方法：验审供货商提供的质保书及材料性能表；按批量进行抽样复验。膜材的力学性能的复验按每卷膜材、每种复验项目   抽样一组，每组三个试件。

  膜的裁剪和节点制作:

1.进行裁剪前应验证膜材的生产批号、出厂合格证明及有关的复验合格报告。同一单体膜结构的主体宜使用同一批号生产的膜     材。

2.裁剪设计软件提供的裁剪图应根据材性试验的结果经设计同意后进行调整。

3.裁剪膜片时，应避开原膜材的织造伤痕、纱结及其它着疵点。

4.在裁剪作业中，不得发生折叠弯曲现象。

5.膜片搭接次序应根据建筑美观、排水、膜片连接的要求来确定。

6.裁剪操作应严格按照裁剪下料图进行。对切割子膜片和拼接后的组合膜片应分别进行检验和编号，作出尺寸、位置、实测偏差   等的详细记录。

7.膜片的拼接应保证接缝的强度要求、防水要求。

8.采用热融合法拼接应根据不同膜材类型确定热融合温度，还应避免过热烫伤，并严格控制热融合中产生的收缩变形，确保膜     片、膜面平整。

9.在热融合加工时，不应让尘埃、垃圾等污物沾附在膜材料上。

10.热融合加工时，热融合部不得出现明显厚薄不均。

11.热融合作业中的热融合温度、热融合压力以及热融合时间，应根据工艺设计和设备调试定好标准值。

12.缝制应做到缝制宽度、针幅等均一。严禁发生跳缝、脱线等现象。同时应避免缝制中引起膜片的扭曲、皱纹等现象。

13.附属部件的安置应根据图纸和裁剪尺寸等正确安装。开孔应采用开孔夹具，不得有卷曲、歪斜等现象。打扣眼时，不得有脱      落，裂纹。

14.有特殊要求的膜片连接可考虑现场加工制作，并制定相应工艺要求以确保质量。

   制作成品膜体的包装和运输:

1.经过成品检查合格后的膜体，在包装前膜面应清洁干净。包装时不得污染和损坏，且应编号入库。

2.膜结构打包时，宜包上缓冲材料以防止对膜体造成折弯、压坏等损伤。聚四氟乙烯为涂层玻璃纤维基材的膜材料应采用蕊棍，以卷的方式打包，蕊棍的直径应大于等于100mm。对于无法卷成滚筒状的制品，应在各折叠处充填缓冲材料。

3.加工完成的膜体，应根据膜材物性确定包装方式。对不适合折叠的立体膜体应在膜体应在膜体内衬填软质填充物后再包装。

4.在运输中为防止附属品和小型零件丢失，宜将其整理成包装袋，安放在硬纸箱内固定于运输工具上。

5.在运输前，宜在产品包装件外罩布上粘贴产品标签。产品标签应记入包装内容及膜体折叠方式与展开方向。

6.膜体成品在堆放、装卸、运输过程中不得碰撞损坏，宜用防尘布进行遮盖，底部应辅设隔离垫层。

7.包装好的膜体成品应放在指定地点，定期进行检查。出厂前还应进行复查，确定型号、数量是否正确、外包装是否破损，发现不符合的情况，要开包确认产品的状况，若质量受影响必须与有关方面共同协商后，根据协商结果进行修整。

8.运输过程中不得出现膜体的挤压、弯折、破损。运输应考虑安装次序。